ZWYCIĘZCY POPRZEDNICH EDYCJI KONKURSU FABRYKA ROKU


Zobacz pełne wyniki z VI edycji tutaj

 


V EDYCJA

ZT „Kruszwica” Zakład w Brzegu

Przeczytaj więcej na stronie Inżynieria & Utrzymanie Ruchu


IV EDYCJA

FLEX

Przeczytaj więcej na stronie Control Engineering


III EDYCJA

 Tyco Electronics Polska Sp. z o.o.

Przeczytaj więcej na stronie Inżynieria & Utrzymanie Ruchu


II EDYCJA

Wrigley Poland z o.o.

Przeczytaj więcej na stronie Inżynieria & Utrzymanie Ruchu


I EDYCJA

TRW Polska sp. z o.o.

Przeczytaj więcej na stronie Inżynieria & Utrzymanie Ruchu


 

Przeglądając zwycięzców poprzednich edycji konkursu, można dostrzec jedną prawidłowość – to jak ważną rolę w procesie produkcyjnym odgrywa dział utrzymania ruchu i fakt jak bardzo jest niedoceniany, co czasami można usłyszeć od pracujących tam inżynierów.

Wszystkich poprzednich zwycięzców łączy jedno: inwestycje poczynione w kierunku rozwinięcia  działu utrzymania ruchu, które to pozwoliły im osiągnąć wysoki poziom doskonałości operacyjnej. To w nich tkwił sekret zwycięstwa. Przyjrzyjmy się trochę bliżej naszym dotychczasowym laureatom.

Pierwszą, historyczną edycję wygrała firma TRW Polska, która jest częścią amerykańskiego koncernu TRW Automotive, produkującego części i podzespoły dla przemysłu motoryzacyjnego. Posiada ona dwa zakłady zajmujące się produkcją pasów bezpieczeństwa, zamków do pasów, regulatorów wysokości oraz poduszek powietrznych i modułów poduszek powietrznych (dowiedz się więcej o firmie). Ich droga do sukcesu zaczęła się od stworzenia doskonałego systemu zarządzania wszystkimi procesami w organizacji, ze szczególnym naciskiem na procesy zachodzące w dziale utrzymania ruchu.

Firma Wirgley Poland, zwyciężyła w drugiej edycji konkursu na Fabrykę Roku. Oczywiście tego popularnego producenta gum do żucia, chyba nie trzeba nikomu przedstawiać. Jest on właścicielem takich marek jak: Orbit, Airwaves, Skittles, Winterfresh, czy Juicy Fruit (dowiedz się więcej o firmie). W fabryce Wrigley’s w Poznaniu, w dziale utrzymania ruchu zostały zastosowane dwa systemy zarządzania. Pierwszy, który nosi nazwę Kaizen, ma za zadanie wspierać inicjatywy pracowników, drugi natomiast to system TPM. I to właśnie za wprowadzenie tego systemu, zakład otrzymał  nagrodę TPM Exellance Award.

Zwycięstwo w trzeciej edycji należało do Tyco Electronics Polska, firmy będącej częścią TYCO ELECTRONICS, korporacji notowanej na giełdzie nowojorskiej. Do rodzin produktów wytwarzanych w zakładzie w Bydgoszczy należą: wszelkiego typu złącza elektryczne i światłowodowe (od miniaturowych złączy mikroelektroniki po wielkogabarytowe złącza do energetyki i kolejnictwa), ekrany dotykowe, półprzewodnikowe podzespoły teletransmisyjne (częstotliwości radiowe i mikrofalowe), przewody, kable miedziane i światłowodowe, przekaźniki elektromechaniczne, elementy termokurczliwe i uszczelnienia oraz skomplikowane wielowarstwowe płytki drukowane (dowiedz się więcej). Organizacja otrzymała tytuł zwycięzcy konkursu za wprowadzenie metod zarządzania 6 sigma & Lean oraz Kaizen i TPM w dziale utrzymania ruchu.

W roku 2013 (IV edycja) fabryka w Tczewie należąca do firmy Flex (dawna nazwa Flextronics International Poland) zdobyła tytuł Fabryki Roku. Rozdanie nagród odbyło się tego samego dnia po Konferencji Manufacturing Strategy Summit, zrzeszającej ekspertów z szeroko pojętych dziedzin sektora przemysłowego. Obecnie Flex kolaboruje z wiodącymi firmami technologicznymi. W ramach swojego programu Collective Innovation Program (CIP) zrzesza instytucje naukowe, wytwórców, startupy, dostawców oraz uniwersytety.

Zeszłorocznym zwycięzcą tego prestiżowego konkursu (V edycja) została firma Kruszwica i jej zakład w Brzegu. Kruszwica jest producentem oleju Kujawskiego i wszystkich jego odmian smakowych, margaryn, lecytyny spożywczej oraz olei do produkcji biokomponentów.  Firma przynależy do koncernu Bunge, który jest jednym z największych na świecie przetwórców nasion oleistych i producentem konfekcjonowanych olejów roślinnych (dowiedz się więcej). Dzięki wprowadzeniu Programu Niezawodności Środków Trwałych i Optymalizacji Raportowania, zmienili swoją strategie na pro aktywną. Dodatkowo wprowadzili nowoczesne metody diagnozowania maszyn. To wszystko razem dało 100% wzrost efektywności działu utrzymania ruchu.