Wywiad z Prezesem Fabryki Bosch

 

 

Fabryka Układów Hamulcowych Robert Bosch w Mirkowie k. Wrocławia

Zakład nominowany w konkursie Fabryka Roku 2017

Z Piotrem Pyzio, dyrektorem fabryki, rozmawia Agata Abramczyk

 

Fabryka Układów Hamulcowych Bosch w Mirkowie po raz kolejny odnotowała wzrost produkcji oraz innych istotnych wskaźników w zakresie sprzedaży, zatrudnienia oraz inwestycji. Jakie czynniki Pana zdaniem mają największy wpływ na osiąganie tak dobrych wyników?

Na tak dobry wynik fabryki składa się wiele elementów. Najważniejszym z nich są nasi pracownicy, którzy tworzą profesjonalny i kompetentny zespół. To dzięki ich zaangażowaniu oraz pełnemu oddaniu możemy zaspokajać zwiększające się potrzeby rynku. Kolejnym istotnym czynnikiem jest jakość naszych produktów. Bardzo ważne jest również zaufanie, jakim darzą nas zarówno nowi, jak i długoletni klienci, którzy poprzez nowe projekty oraz zwiększone zamówienia pokazują, że spełniamy ich oczekiwania w zakresie jakości, bezpieczeństwa i innowacyjności produktów.

Jeśli chodzi o przyszłość, to, biorąc pod uwagę zmieniające się wymagania rynku motoryzacyjnego, a w szczególności postępującą elektryfikację, głównym czynnikiem dalszego rozwoju jest rozpoczęcie w 2016 r. produkcji iBoostera – zespołu mocy nowej generacji. Jest to układ, który został stworzony w oparciu o wizję bezwypadkowej jazdy, zsynchronizowany z nowoczesnymi, automatycznymi systemami bezpieczeństwa.

Jak ważna dla Grupy Bosch jest podwrocławska Fabryka Układów Hamulcowych?

Jest bardzo ważna. Dowodem na to jest zaufanie ze strony Zarządu Grupy Bosch. W 2016 r. zapadła decyzja, aby to właśnie w Polsce produkować kompletny Zespół Mocy iBooster Generacji Pierwszej. Fabryka w Mirkowie od 2017 r. stała się jedynym globalnym dostawcą tego zaawansowanego technologicznie produktu na świecie. Co więcej, nasza fabryka w 2019 r. rozpocznie produkcję najnowszego zespołu mocy – iBoostera Generacji Drugiej, dzięki czemu zwiększymy zatrudnienie. Planowane są także nowe inwestycje.

Pozycję fabryki potwierdza też fakt zlokalizowania w Mirkowie wielu ważnych funkcji centralnych, które realizują usługi dla całej Grupy Bosch. Mowa tu m.in. o dziale rozwoju, odpowiedzialnym za konstrukcję i testy podzespołów, o koordynacji i produkcji części zamiennych czy też o wydziale zajmującym się produkcją prototypów.

Park maszynowy to z pewnością jeden z wyznaczników nowoczesnej fabryki. Czy pod tym względem zakład produkcyjny w Mirkowie można zaliczyć do obiektów innowacyjnych?

Jak najbardziej. Nowoczesne technologie wykorzystywane są na każdym etapie produkcji, począwszy od prototypowni, gdzie mamy możliwość obróbki 3D – z bryły aluminium jesteśmy w stanie otrzymać gotową pompę hamulcową. Zastosowanie tej technologii znacznie skraca czas przygotowania próbek początkowych i przyspiesza proces rozwoju produktu.

Dział rozwoju wyposażony jest w nowoczesne laboratoria pozwalające na symulację cyklu życia produktu w różnych ekstremalnych warunkach eksploatacyjnych. W podwrocławskiej fabryce jesteśmy także w stanie odzwierciedlić oddziaływanie przeciążeń występujących w pojazdach Formuły 1, co jest bardzo ważne przy konstruowaniu zbiorników do pomp hamulcowych.

Masowa produkcja układów bezpieczeństwa, jakim są zespoły mocy hamowania, wymaga zastosowania najnowszych rozwiązań w zakresie automatyki przemysłowej. W celu zapewnienia jakości wykorzystujemy wiele specjalistycznych czujników, które w trybie ciągłym monitorują parametry naszych wyrobów. W zakładzie konsekwentnie wdrażamy również m.in. obróbkę z wykorzystaniem nowoczesnych 4-wrzecionowych centrów obróbczych.

Czy oprócz tego stosowane są w fabryce inne nowoczesne technologie?

Fabryka w Mirkowie buduje kompetencje w zakresie nowych technologii. Mając na uwadze kierunek rozwoju przemysłu, w tym przemysłu motoryzacyjnego, ważnym obszarem jest dla nas poszerzanie wiedzy w zakresie montażu zaawansowanych układów elektronicznych i mechatroniki, co w perspektywie kilku lat pozwoli realizować projekty oparte na tych technologiach. Jesteśmy także wewnętrznym liderem w zakresie rozwiązań Przemysłu 4.0 (Industry 4.0). Nasze projekty skupiają się głównie na nowoczesnym zarządzaniu procesami produkcyjnymi oraz na zarządzaniu przepływem materiałów. Wszystkie linie produkcyjne generują setki istotnych danych, które w ramach systemu MES (Manufacturing Execution System) są analizowane i stanowią podstawę do planowania działań prewencyjnych w celu zapewnienia jakości procesu produkcyjnego i wysokiej wydajności.

Nowoczesna fabryka to także nowoczesne rozwiązania w zakresie nadzoru nad produkcją. W tym obszarze wykorzystujemy tzw. ActiveCocpity, które w cyfrowy sposób prezentują niezbędne dane, dostarczane automatycznie przez system MES. Znacznie skraca to czas potrzebny na przygotowanie codziennych spotkań.

Projekty Przemysłu 4.0 realizujemy także w zakresie logistyki. Już teraz kontrola nad przepływem komponentów realizowana jest z wykorzystaniem technologii RFID (Radio-Frequency Identification).

Jakie zmiany szykują się w Państwa fabryce wraz z nadchodzącym 2018 r.?

Jak już wspomniałem wcześniej, fabryka w Mirkowie rozpocznie produkcję Zespołów Mocy IBoostera Generacji 2, a co za tym idzie – w 2018 r. będziemy instalować nowe linie montażowe. Aby zrealizować zamówienia naszych klientów, w kolejnych latach skupimy się na rozbudowie istniejącego już parku maszynowego o kolejne centra obróbcze.

Na początku 2018 r. planujemy także uruchomienie nowej linii montażowej do produkcji konwencjonalnych zespołów mocy hamowania TR4. Ważnym wydarzeniem będzie również uruchomienie linii do anodowania korpusów pomp. Jest to kolejny krok milowy dla fabryki w Mirkowie. Rozpoczęcie produkcji planowane jest na 2018 r.

-Agata Abramczyk